锂电池拉伸试验机阅读：27

　　1.电极极片拉伸测试

　　测量正极（如磷酸铁锂、三元材料）和负极（如石墨）涂覆极片的抗拉强度、断裂伸长率、弹性模量等，评估涂层附着力与集流体（铝箔/铜箔）的结合强度。

　　2.隔膜拉伸测试

　　测试聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）或陶瓷涂层隔膜在纵向（MD）和横向（TD）上的拉伸强度、断裂伸长率，评估其在电池充放电过程中的机械稳定性，防止短路。

　　3.极耳焊接强度测试（剥离/拉伸）

　　检测极耳与极片之间的焊接或超声波压接强度，确保电流导通可靠，避免内阻增大或断路。

　　4.电池封装强度测试

　　对铝塑膜软包电池的封边进行剥离或拉伸测试，评估热封强度和密封可靠性。

　　5.穿刺试验（配合专用夹具）

　　模拟异物刺入电池内部的情况，评估电池的安全性（常与热成像、电压监控联用）。

　　6.整电池压缩/挤压测试

　　测试整个锂电池在受压时的结构稳定性、变形行为及热失控风险，用于安全认证（如UL、GB 31241）。

　　1.高精度测力系统

　　采用高精度负荷传感器，测量范围从几牛顿（N）到数万牛顿，精度可达0.5%以内。

　　2.精密位移控制

　　配备伺服电机和高分辨率编码器，实现速度、位移的精确控制，满足不同标准要求。

　　3.多通道数据采集

　　可同步记录力、位移、时间、电压（部分机型）、温度（配合红外或热电偶）等参数。

　　4.自动化与智能化

　　配合软件可实现自动测试、曲线绘制（力-位移曲线）、数据分析、结果判定和报告生成。

　　5.多种夹具适配

　　提供气动夹具、滚筒夹具、穿刺针、压缩平板等，适配不同样品形态（条状、片状、整电池等）。

　　6.环境兼容性（可选）

　　可搭配高低温箱或恒温恒湿chamber，模拟极端环境下的力学性能。

　　锂电池拉伸试验机的工作原理基于材料力学测试的基本原理，通过施加可控的机械力并同步测量样品的响应，来评估锂电池关键部件在拉伸、压缩、剥离等载荷下的力学性能。其核心工作原理如下：

　　1.力的施加与控制

　　试验机采用伺服电机驱动滚珠丝杠或液压系统，带动上夹头（或压板）按设定速度移动。

　　通过精确控制电机的转速和位移，实现对样品施加恒定速率的拉伸、压缩或剥离力。

　　加载方向可为单向拉伸、循环加载或阶梯式加载，满足不同测试需求。

　　2.力的测量

　　在加载路径中安装高精度负荷传感器（Load Cell）。

　　当样品受力时，传感器将所受的力转换为电信号输出。

　　系统实时采集该信号，得到作用在样品上的实时载荷值（单位：牛顿N）。

　　3.位移与变形测量

　　通过伺服电机自带的高分辨率编码器或外部位移传感器，精确记录上夹头移动的距离。

　　这一位移值即为样品的拉伸或压缩量（单位：毫米mm）。

　　结合样品原始尺寸（如标距长度），可计算出应变。

　　4.数据采集与处理

　　系统以高频率（如100 Hz或更高）同步采集力和位移数据。

　　软件将原始数据绘制成力-位移曲线（或应力-应变曲线）。

　　根据曲线特征点自动计算关键力学参数，例如：

　　抗拉强度：最大载荷/原始截面积

　　断裂伸长率：（断裂时长度-原始长度）/原始长度×100%

　　弹性模量：曲线初始线性段的斜率

　　剥离强度：单位宽度上的平均剥离力

　　5.夹具与样品固定

　　使用专用夹具夹持样品两端（如极片、隔膜条、极耳等），确保受力均匀，防止滑移或局部破损。

　　对于穿刺或压缩测试，使用特定压头（如半球形、针状）垂直作用于样品表面。

　　6.可选扩展功能

　　电压监控：在测试过程中连接电池正负极，实时监测电压变化。一旦电压归零，表明内部短路（如隔膜破裂），用于安全评估。

　　温度监测：配合热电偶或红外摄像头，记录测试过程中样品温度变化，判断是否发生热失控。

　　环境控制：将测试单元置于高低温箱中，模拟不同温度条件下的力学性能。

　　1.锂电池研发：优化材料配方、工艺参数（如涂布、辊压、焊接）。

　　2.质量控制（QC）：出厂前对关键部件进行抽样或全检，确保批次一致性。

　　3.安全认证：满足IEC、GB、UL、UN38.3等标准中的机械安全测试要求。

　　4.失效分析：分析电池胀气、掉粉、内短路等问题的力学成因。

　　5.新材料评估：如硅碳负极、固态电解质、新型隔膜等的机械性能验证。