立式反应釜阅读：13

　　1.釜体（罐体）

　　主体为圆筒形，底部常为椭圆封头或锥形，材质多为不锈钢（如304、316L）、哈氏合金、钛材或内衬搪玻璃/PTFE，以适应不同腐蚀性介质。

　　2.搅拌系统

　　由电机、减速机、搅拌轴和搅拌桨（如锚式、桨式、推进式、涡轮式）组成，实现物料均匀混合与强化传热传质。

　　3.传热结构

　　夹套：釜体外层包围的空腔，通入导热油、蒸汽或冷却水进行加热/冷却。

　　内盘管：釜内设置螺旋盘管，适用于需快速换热的高放热反应。

　　4.密封装置

　　机械密封（适用于高压、高转速）或填料密封（成本低，适用于低压），确保反应体系密闭，防止泄漏或污染。

　　5.顶部接口

　　包括进料口、冷凝回流口、压力表、安全阀、爆破片、温度传感器（PT100）、pH电极、气体导入/排出阀等。

　　6.支座与底座

　　立式安装，通常采用耳式或腿式支座固定于操作平台或地面。

　　1.密闭操作：可实现惰性气体保护（如N?、Ar），防止氧化或挥发损失。

　　2.多功能集成：支持加热、冷却、加压、抽真空、回流、滴加等多种工艺模式。

　　3.过程可控性强：通过PLC或DCS系统实现温度、压力、转速、pH等参数的自动调节与记录。

　　4.安全性高：配备多重保护（安全阀、爆破片、超压报警、紧急泄放）。

　　5.易于清洁与维护：部分型号带CIP（在线清洗）接口，快开结构便于检修。

　　一、日常维护（每次使用前后）

　　1.使用前检查

　　检查釜体、管道、阀门有无泄漏、腐蚀或变形；

　　确认搅拌系统运转灵活，无卡滞异响；

　　核实压力表、温度传感器、安全阀等仪表在有效校验期内；

　　检查密封部位（机械密封或填料）是否完好，润滑是否充足。

　　2.使用后清洁

　　反应结束后，及时排空物料，用适当溶剂（如去离子水、乙醇）彻底清洗釜内壁、搅拌桨及底部死角；

　　若处理高粘或易结晶物料，建议趁热清洗，防止固化附着；

　　清洗后打开排气阀，保持釜内干燥，避免潮湿导致锈蚀或微生物滋生。

　　二、定期保养（按周期执行）

　　1.每周/每批次

　　检查电机、减速机运行温度与振动情况；

　　补充或更换搅拌轴密封润滑脂（如适用）；

　　清理夹套进出口滤网，防止堵塞影响换热效率。

　　2.每月

　　对所有紧固件（法兰螺栓、支座螺母等）进行紧固检查；

　　测试安全阀手动排放功能是否正常；

　　检查电气接线是否松动，接地是否可靠。

　　3.每6个月～1年（或累计运行500小时）

　　全面拆检机械密封：检查动静环磨损、弹簧弹性、O型圈老化情况，必要时更换；

　　校验仪表：压力表、温度传感器、液位计等送计量部门校准；

　　内壁检查：目视或内窥镜检查釜体内表面是否有点蚀、裂纹、鼓包，尤其关注焊缝区域；

　　夹套试压：对夹套进行水压或气密性测试（通常为工作压力的1.25倍），确认无泄漏。

　　4.长期停用（>1个月）

　　彻底清洗并烘干釜体，内部放置干燥剂；

　　搅拌轴涂抹防锈油，密封面覆盖保护膜；

　　断开电源，排空夹套和盘管中的冷却/加热介质；

　　用防尘罩覆盖整机，存放于干燥通风处。

　　三、关键部件专项维护

　　1.机械密封

　　是最易损件之一，需定期检查泄漏量；

　　禁止干运转（无液体润滑状态下启动搅拌）；

　　更换时务必按厂家要求安装，保证端面平行度与压缩量。

　　2.搅拌系统

　　减速机油位应保持在视窗中线，每6个月更换一次润滑油；

　　轴承若出现异常噪音或温升，应及时检修；

　　搅拌桨若有腐蚀、变形或松动，必须停机处理。

　　3.安全附件

　　安全阀每年至少校验一次，并铅封；

　　爆破片为一次性元件，一旦动作或超期（通常1–2年）必须更换；

　　压力表精度等级建议≥1.6级，损坏或指针不归零立即更换。

　　四、常见问题预防

　　1.釜体腐蚀：避免长时间接触强酸强碱，选用合适材质或内衬；

　　2.结垢/结焦：优化工艺参数，减少副反应；定期化学清洗（如酸洗、碱煮）；

　　3.密封泄漏：严格控制轴偏摆，避免因搅拌不平衡导致密封面损伤；

　　4.传热效率下降：定期清除夹套或盘管内水垢、油污。

　　1.严禁超温超压运行，定期校验安全阀与压力表。

　　2.投料前确认釜内无残留溶剂或易燃物，避免形成爆炸性混合气体。

　　3.搅拌启动前确保液位足够，防止干磨损坏密封。

　　4.高温操作后禁止急速冷却，以免产生热应力导致釜体变形或裂纹。

　　5.定期检查机械密封磨损情况，及时更换密封件。

　　1.精细化工：酯化、硝化、磺化、氢化等有机合成反应。

　　2.制药：原料药合成、中间体反应、结晶纯化。

　　3.新能源材料：锂电池正极材料（如磷酸铁锂）的水热合成。

　　4.食品与生物：酶解、发酵前处理、植物提取。

　　5.环保：高浓度有机废水的湿式氧化处理。

　　6.高分子材料：聚合反应（如聚氨酯、环氧树脂）。

　　1.有效容积：常见从1L（实验室）到50,000L（工业级），需考虑装料系数（通常≤70%）。

　　2.工作压力/温度：

　　常压～10 MPa（高压型）；

　　-20℃～300℃（取决于材质与密封）。

　　3.搅拌功率与转速：根据物料粘度选择（低粘度用高速涡轮，高粘度用锚式慢搅）。

　　4.材质要求：强酸/碱选316L或哈氏合金；防污染选电解抛光Ra≤0.4μm。

　　5.控制方式：手动、半自动或全自动（带数据存储、远程监控、审计追踪）