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防爆氧含量分析仪通常采用以下几种传感技术：
1.电化学传感器（Galvanic或原电池式）
氧气在阴极发生还原反应，产生与氧浓度成正比的电流信号。
优点：成本低、功耗小、线性好；适用于0～25%O2常规监测。
缺点：寿命有限（通常1–3年），受温度和压力影响较大，不可用于高氧（>25%）或腐蚀性气体环境。
2.氧化锆（ZrO2）传感器
利用高温下氧化锆电解质对氧离子的导通性，通过能斯特方程计算氧分压。
优点：响应快、寿命长（5年以上）、可测0.1%～100%O2，耐高温。
缺点：需加热至650℃以上工作，功耗高，不适用于含还原性气体（如H2、CO）的场合（会干扰测量）。
3.激光调谐二极管吸收光谱
利用氧气在特定近红外波段的吸收特性，通过激光吸收强度反演浓度。
优点：非接触、无消耗、抗干扰强、免标定，适合高压或高纯氧环境。
缺点：成本高，多用于高端工业过程控制。
1.安装
将分析仪安装在通风良好、无机械振动的位置，探头尽量靠近监测点。
确保电缆通过防爆挠性管引入接线腔，密封圈压紧，防止可燃气体渗入。
接地端子必须可靠连接至厂区接地网（接地电阻≤4Ω）。
2.开机预热
通电后，电化学传感器需稳定15–30分钟；氧化锆型需更长时间（1–2小时）达到工作温度。
首次使用或长期停用后，建议进行零点和量程标定。
3.标定（校准）
零点标定：通入高纯氮气（O2＜10 ppm），待读数稳定后执行“零点校准”。
量程标定：通入已知浓度的标准气体（如20.9%O2空气或5%O2/N2混合气），执行“跨度校准”。
标定周期：建议每1–3个月一次，或根据工艺安全要求缩短。
4.日常监控
通过本地显示屏或4–20mA/HART/RS485信号远程读取氧浓度。
设置报警阈值（如低报19.5%，高报23.5%；或工艺设定值如8%），触发声光报警或DCS联锁。
5.数据记录与输出
高端机型支持历史数据存储、USB导出或Modbus TCP上传至SCADA系统。
1.定期检查：
每周目视检查外壳是否破损、密封是否完好。
每月测试报警功能是否正常。
每季度清洁探头过滤器（防止粉尘堵塞气路）。
2.传感器更换：
电化学传感器寿命到期后，需整体更换传感模块。
更换时必须在断电、无爆炸风险环境下进行，并重新标定。
3.常见故障：
读数漂移：可能因传感器老化、温度变化或标定失效，需重新校准或更换。
无输出信号：检查电源、接线、保险丝，确认防爆接线腔密封良好。
响应迟缓：检查气路是否堵塞，过滤器是否脏污。
1.惰化保护系统：在储罐、反应釜中通入氮气，将氧含量控制在爆炸下限以下（通常＜8%或＜5%），分析仪实时监控并联锁切断进料。
2.受限空间进入前检测：如油罐、管道检修前，确认氧浓度在19.5%～23.5%安全范围内。
3.燃烧优化控制：锅炉、焚烧炉中监测烟气残氧，提高燃烧效率。
4.高纯气体生产：如制氮机出口氧含量监测（要求精度达ppm级）。
1.惰化保护系统：在储罐、反应釜中通入氮气，将氧含量控制在爆炸下限以下（通常＜8%或＜5%），分析仪实时监控并联锁切断进料。
2.受限空间进入前检测：如油罐、管道检修前，确认氧浓度在19.5%～23.5%安全范围内。
3.燃烧优化控制：锅炉、焚烧炉中监测烟气残氧，提高燃烧效率。
4.高纯气体生产：如制氮机出口氧含量监测（要求精度达ppm级）。
1.测量范围：常规选0–25%O2；惰化控制选0–10%；高纯气体选0–1000 ppm。
2.精度要求：一般±0.1%O2；高纯场合需±1 ppm。
3.防爆等级：根据区域划分选择Ex d IIC T6（最高等级）或Ex ia。
4.输出接口：4–20mA为标配，智能型可选HART、Modbus、Profibus。
5.环境适应性：考虑温度（-20℃～+60℃）、湿度（≤95%RH）、防腐（316L不锈钢探头）。
