动态检重秤阅读：11

　　动态检重秤的核心技术基于动态称重原理，主要包含以下环节：

　　1?.传感器检测?：采用应变片式或电容式传感器，将物体重力转化为电信号，精度可达±0.1克（如胶囊检测）至±20克（大件物流）。??

　　2?.数据处理?：中央处理单元通过数字滤波算法消除振动干扰，结合动态补偿技术实现高速计算，处理速度最高达1200件/分钟。??

　　3?.执行控制?：实时反馈系统触发剔除装置（如气吹或推杆），自动分离超重/欠重产品，误检率低于0.01%。??

　　1?.精度范围?：±0.01g（高精度制药）至±20g（物流分拣）。??

　　2?.量程覆盖?：0.05g（片剂）至20kg（包裹）。??

　　3?.环境适应性?：支持IP65防水防尘，内置温湿度补偿模块。??

　　1.开机前准备

　　检查环境：确保设备安装在平稳、无振动、无强气流干扰的地面；周围温湿度符合要求（通常0–40℃，湿度<85%RH）。

　　清洁输送带：清除皮带及秤体上的残留物料、粉尘或水渍，避免影响零点或造成污染。

　　检查机械部件：确认输送带张紧适度、无跑偏；剔除装置（气缸、推杆、翻板等）动作灵活无卡滞。

　　连接电源与气源（如适用）：气动剔除系统需接入干燥、洁净的压缩空气（通常0.5–0.7 MPa）。

　　2.开机与预热

　　打开主电源开关，启动控制系统（PLC或工控机）。

　　进入操作界面，启动输送电机，空载运行3–5分钟，使系统达到热平衡状态（尤其高精度传感器对温度敏感）。

　　系统自动执行零点校准（部分机型需手动触发），确保空秤读数稳定在允许误差范围内。

　　3.参数设置

　　根据产品规格，在人机界面（HMI）中设置：

　　目标重量（标称值）；

　　合格范围（如±1g、±0.5%）；

　　剔除延迟时间（根据产线速度计算，确保剔除位置准确）；

　　生产速度（m/min或件/分钟）；

　　剔除模式（单侧推、下落、翻转等）。

　　可保存多组配方，便于快速切换不同产品。

　　4.试运行与验证

　　放置若干已知重量的标准样件（或合格产品）通过秤台，观察：

　　显示重量是否稳定、准确；

　　合格品是否正常通过；

　　超重/欠重样品是否被准确剔除。

　　必要时微调“剔除延时”或“滤波参数”以优化响应。

　　5.正式运行

　　启动上游生产线，产品连续进入检重秤。

　　实时监控屏幕上的重量曲线、合格率、剔除计数等数据。

　　定期抽检（如每小时取5件）用静态天平复核，验证动态称重准确性。

　　6.关机流程

　　停止上游供料，待输送带上无产品后，关闭输送电机。

　　执行“清零”或“关机校准”（视机型而定）。

　　关闭主电源，切断气源（如有）。

　　清洁设备表面及内部积尘，做好交接记录。

　　1.日常维护（每班次或每日）

　　清洁秤体、输送带、剔除机构，防止物料堆积影响称重或卡死机械；

　　检查皮带是否跑偏、打滑，必要时调整张紧轮；

　　目视检查传感器、接线盒是否受潮、松动；

　　记录运行异常（如频繁误剔除、重量漂移）。

　　2.周度维护

　　检查所有紧固件（螺栓、支架）是否松动；

　　清理秤体下方及传感器周围的异物（金属屑、包装碎片等）；

　　润滑剔除机构的运动部件（如导轨、气缸杆），使用食品级润滑脂（若用于食品行业）；

　　验证零点稳定性：空载状态下多次启停，观察零点漂移是否在允许范围内（如±0.1g）。

　　3.月度/季度维护

　　使用标准砝码进行动态校准验证：

　　将已知重量的测试块以正常生产速度通过秤台；

　　比较显示值与标准值，误差应≤检定分度值（e）；

　　若超差，需联系专业人员进行校准或调整滤波参数。

　　检查电气接线、接地是否可靠；

　　备份系统参数和配方数据；

　　对气动系统排水、更换过滤器滤芯。

　　4.年度维护（建议由厂家或计量机构执行）

　　全面校准：包括静态校准（加载标准砝码）和动态校准；

　　更换老化部件（如皮带、轴承、密封圈）；

　　检查称重传感器性能（输出阻抗、绝缘电阻等）；

　　出具校准证书（如用于GMP、ISO等认证场景）。

　　1.称重数据波动大或不稳定

　　可能原因：

　　秤体或传感器受到外部振动（如邻近设备运行、地面不稳）；

　　输送带张力不均、跑偏或接头不平整，导致产品通过时产生跳动；

　　称重传感器损坏、老化或信号线接触不良；

　　环境干扰：强气流（空调直吹）、静电、电磁干扰（靠近变频器）；

　　零点漂移未校准，或滤波参数设置不当。

　　排查建议：

　　空载运行观察零点是否稳定；

　　检查传感器安装螺栓是否松动；

　　关闭附近干扰源，测试数据是否改善。

　　2.称重结果系统性偏高或偏低（精度下降）

　　可能原因：

　　传感器受污染（油污、粉尘堆积）或机械卡滞；

　　秤台与支架之间有异物（如包装碎片、金属屑）导致“托秤”；

　　产品通过位置不一致（未居中），造成力传递偏差；

　　动态校准失效，或标准砝码验证超差；

　　温度变化大，传感器温漂未补偿。

　　排查建议：

　　清洁秤体下方及传感器周围；

　　用标准测试块以正常速度通过，验证误差是否重复；

　　检查产品导向栏是否对中。

　　3.合格品被误剔除，或不合格品未剔除

　　可能原因：

　　剔除延时参数设置错误（与产线速度不匹配）；

　　光电开关（触发传感器）位置偏移、脏污或响应慢；

　　剔除机构（气缸、推杆、翻板）动作迟缓、气压不足或机械卡死；

　　控制系统输出信号异常（PLC继电器故障、接线松动）。

　　排查建议：

　　手动触发剔除测试，观察动作是否及时、到位；

　　用示波器或万用表检测剔除信号是否正常发出；

　　调整“剔除延迟”并用标记产品验证剔除位置。

　　4.设备无法启动或自动停机

　　可能原因：

　　安全门未关闭或急停按钮未复位；

　　电机过载、变频器报警；

　　电源电压不稳或缺相；

　　控制系统程序出错或HMI通信中断。

　　排查建议：

　　检查操作面板是否有故障代码；

　　复位急停，确认安全回路导通；

　　测量供电电压是否在额定范围（如220V±10%）。

　　5.输送带异常（打滑、跑偏、异响）

　　可能原因：

　　皮带张紧不足或过度；

　　主动/从动辊筒轴承磨损或积料；

　　皮带接头开裂或变形；

　　驱动电机或减速机故障。

　　排查建议：

　　目视检查皮带轨迹，调整调偏滚筒；

　　手动转动辊筒，听是否有杂音；

　　清理辊筒表面粘附物。

　　6.显示屏无显示或操作失灵

　　可能原因：

　　触摸屏或HMI电源故障；

　　通讯线（如RS485、以太网）松动或损坏；

　　内部主板或存储卡故障；

　　软件死机或参数丢失。

　　排查建议：

　　重启控制系统；

　　检查HMI与PLC之间的通信状态指示灯；

　　若有备份，尝试恢复出厂参数。

　　7.频繁出现“零点超差”或“传感器故障”报警

　　可能原因：

　　称重传感器内部应变片断裂或绝缘下降；

　　接线盒进水、受潮导致信号短路；

　　传感器电缆被挤压、拉扯造成内部断线；

　　设备长期超载运行，超出传感器量程。

　　排查建议：

　　用万用表测量传感器输入/输出阻抗，对比标称值；

　　检查接线盒密封是否完好；

　　避免在秤台上放置超过最大量程的物体。

　　8.气动剔除系统不动作

　　可能原因：

　　压缩空气压力不足或管路漏气；

　　电磁阀线圈烧毁或阀芯卡死；

　　气缸密封圈老化，导致漏气无力；

　　气源未开启或过滤器堵塞。

　　排查建议：

　　检查气压表读数是否≥0.5 MPa；

　　手动按压电磁阀测试气缸是否动作；

　　排空气路中的冷凝水。

　　避免冲击：严禁将重物直接砸落在秤台上，会损坏高灵敏度传感器；

　　防静电与防潮：电子元件对潮湿和静电敏感，潮湿环境建议加装除湿机；

　　产线速度匹配：速度突变会导致称重波动，应保持匀速；

　　产品间距：相邻产品需保持足够间距（通常≥200mm），防止“连带称重”；

　　电磁干扰：远离大功率电机、变频器，信号线使用屏蔽电缆并单独走线。